Tecnología de la producción optimizada (OPT)

Concepto

Desde hace ya varias décadas se viene desarrollando una serie de nuevas herramientas que, incidiendo de manera significativa en el subsistema de operaciones, favorecen la consecución de ventajas competitivas y estratégicas para la empresa.

La planificación y control de la producción tradicionales han dado paso a una planificación y control integrado que viene identificada en tres enfoques principales, que son:

• 1. Los sistemas de empuje (Tipo Push), cuyo antecedente son los modelos MRP de planificación de las necesidades de material.
• 2. Los sistemas de arrastre (Tipo Pull), cuyo máximo exponente son los sistemas Kanbam.
• 3. Los sistemas de tecnología de la producción optimizada (OPT), orientados a la programación de los cuellos de botella.

La tecnología de la producción optimizada (OPT), ideado a finales de los años setenta, constituye un sistema de software que contiene un algoritmo específico de programación de operaciones. Es la génesis de los sistemas de programación de los cuellos de botella. Estos cuellos de botella se producen cuando la capacidad de un recurso es igual o inferior a la demanda.

La OPT representa un método de planificación y control de la producción cuyo objetivo es el de optimizar la programación mediante la maximización del empleo de los cuellos de botella en un proceso productivo. Esta técnica es el resultado del desarrollo de la teoría de las limitaciones (TOC) enfocada a la dirección de operaciones productivas de la empresa. En este enfoque de los cuellos de botella, el proceso se contempla en términos de bienes y servicios que se encuentran en continuo movimiento, siendo los cuellos de botella los obstáculos que retienen o ralentizan el proceso de fabricación. Así, el sistema OPT pretende asegurar que existe una cantidad suficiente de bienes y servicios justo antes del cuello de botella para asegurarse que este está siempre operando a su máxima capacidad.

Para un correcto entendimiento de la OPT es necesario establecer una clara diferenciación entre:

• - Los recursos cuello de botella: representan el caso en que una o varias etapas en un sistema no pueden producir los bienes lo suficientemente rápido como para evitar aglomeraciones.
• - Los recursos de capacidad limitada: o recursos no-cuello de botella. Se trata de un bien o servicio necesario para la creación del producto final, que se agota antes de que el producto final complete su proceso de fabricación, es decir, aquel recurso que, a pesar de poseer una capacidad superior a la demanda, tiene una carga cercana al 100%.

Así, los efectos de un recurso de capacidad limitada se pueden reducir a corto plazo, mediante la realización de unos simples ajustes de planificación, mientras que las mejoras de los cuellos de botella son más costosas y requieren de un mayor período de tiempo. Por tanto, los cuellos de botella representan el componente más lento del proceso y son los que van a determinar el ritmo de trabajo en el proceso productivo de la empresa. Así, las limitaciones locales de capacidad se convierten en limitaciones para todo el programa de producción.

Por otra parte, el proceso de fabricación OPT diferencia entre la existencia de dos tipos de lotes:

• - Lotes de proceso: realizado por un determinado centro de trabajo entre dos preparaciones y que, con el fin de evitar grandes ineficiencias de los períodos de tiempo de preparación de los equipos, suelen tener un tamaño grande.
• - Lotes de transferencia: se unen para transportar ítems entre dos centros de trabajo.

Para optimizar un flujo a través de un sistema OPT, el cuello de botella debe operar de forma continuada a su máxima capacidad, para lo que es preciso un mecanismo de planificación, control y comunicación.

Los pasos básicos que permiten la optimización de la programación de los cuellos de botella se resumen en los siguientes apartados:

• 1. Determinar los cuellos de botella así como los recursos con capacidad limitada del proceso productivo.
• 2. Optimizar los recursos con capacidad limitada.
• 3. Programar los cuellos de botella con el fin de que operen a su máxima capacidad.
• 4. Programar el proceso situado antes de que se produzca un cuello de botella.
• 5. Programar el proceso productivo que queda después del cuello de botella.

Principios básicos de la tecnología de la producción optimizada

Según Goldratt, E. (1986), los principios básicos sobre los que descansa la OPT se pueden resumir en las siguientes reglas principales:

• 1. Es necesario equilibrar el flujo de producción y no la capacidad productiva, esto es, no es necesario equilibrar la capacidad y la demanda del mercado, lo adecuado es equilibrar la demanda del mercado con el flujo de materiales existente en la empresa.
• 2. La utilización de un recurso de capacidad limitada no viene determinado por su propia capacidad, sino por otras limitaciones del sistema. Es posible que en una planta de producción exista algún recurso productivo que sea “cuello de botella” de forma constante. No obstante, en otros casos, son los propios programas de producción los que originan la saturación de algunos recursos, dando lugar a la aparición de cuellos de botella intermitentes por toda la planta productiva de la empresa.
• 3. La utilización de un recurso y su activación no son la misma cosa. Utilizar un recurso implica hacer uso de él para que se cumpla con los objetivos empresariales, mientras que activar un recurso significa poner en funcionamiento un recurso, se obtenga o no beneficio con su trabajo.
• 4. Cualquier pérdida en las salidas o resultados de un recurso cuello de botella implica una pérdida para todo el sistema, dado que la capacidad del cuello de botella es lo que determina la capacidad de todo el sistema productivo. Cualquier tiempo que se pierda en él, o cualquier disminución de su capacidad, lleva implícito una reducción en igual medida de la capacidad del sistema.
• 5. Las ganancias de un recurso de capacidad limitada no implica necesariamente que se obtenga una ganancia en un cuello de botella o en todo el sistema productivo.
• 6. Los recursos cuello de botella determinan la producción total del proceso, así como los niveles de los inventarios, dado que estos se acumularían antes o después del cuello de botella, pero siempre debido a la restricción de capacidad que este impone.
• 7. Para la optimización del sistema los lotes de transferencia pueden no ser iguales a los lotes del proceso. Con frecuencia se utiliza para el lote de transferencia un tamaño mayor o similar al del lote de proceso, sin reparar que, con ello, se incrementa el tiempo total de fabricación y se acumulan inventarios en curso. Además, si el tamaño de ambos lotes no es coincidente, cada uno de ellos va a dar lugar a un tipo de coste distinto, dado que el lote de transferencia determina los costes asociados al inventario existente en la empresa, mientras que el lote de proceso deriva en costes vinculados con las preparaciones.
• 8. El tamaño de los lotes de proceso, a través del sistema, no debería ser constante, sino variable a lo largo de su ruta y también en el tiempo.
• 9. La programación debe ser establecida después de haber evaluado todas las limitaciones del sistema y no de forma simultánea, esto es, las prioridades en el proceso productivo solo se pueden fijar teniendo en cuenta de forma conjunta todas las limitaciones del sistema. Esto explica que en los casos en los que los resultados del proceso de fabricación no se correspondan con los esperados no deben justificarse siempre con los “imprevistos”, sino a una deficiencia en la programación de la actividad productiva.